旭光电子2023半年报 净利506219万同比增加6519%

  2023年上半年，国家宏观政策显效发力，国内经济呈现逐渐恢复、缓慢向好态势，但整体增长动力不强、基础不牢固，工业生产经济运行面临较大压力，工业生产经营仍面临诸多困难。面对挑战，公司深入贯彻董事会的各项决策部署，坚持稳中求进工作总基调，以转变发展方式与经济转型为导向、狠抓责任落实，持续精进“优结构、提效能、创效益”经营策略，不断强化技术创新，优化产能布局，加快三大业务板块关键领域的纵深突破及协同发展。经全体干部和员工一起努力，电真空业务板块积极把握国家全力发展新型电力系统和电网建设加速机遇，深掘市场需求及推动优质客户战略合作，通过产品结构的持续优化带动高的附加价值产品销售占比提升，较好实现销售稳步增长及盈利能力的进一步提升；军工板块通过持续加大产品研制投入、优化生产的基本工艺及狠抓项目落地，实现“产能+效益”双提升，军品业务利润在公司占比持续提升；同时，公司立足国家所需、产业所趋、产业链供应链所困，将氮化铝产业化摆在“头号工程”的重要位置，全力突破引领行业发展的原创性、前沿性技术，全力突破关键核心技术“卡脖子”问题，成功实现国内首台套氮化铝粉体连续炉顺利投产和规模化稳定量产，公司氮化铝产业呈现出强劲发展态势。

  报告期内，公司实现营业收入60,104.21万元，同比增长13.57%；实现归属于上市公司股东的净利润5,062.19万元，同比增长65.19%。

  1、积极把握国家全力发展新型电力系统和电网建设加速机遇，深入推动优质客户战略合作，全方面提升市场营销和成本控制能力，电真空业务产品销量实现较好增长，盈利能力显著提升。

  中电联《2023年上半年全国电力供需形势分析预测报告》指出：上半年，国民经济恢复向好拉动电力消费增速同比提高，全国全社会用电量4.31万亿千瓦时，同比增长5.0%；电网工程建设完成投资2054亿元，同比增长7.8%。报告期内，公司积极把握国家电网建设加速机遇，立足产业规模优势、配套优势，深入推动优质客户战略合作，挖掘各种类型的产品市场需求，配合客户需求开发新产品、新市场，持续巩固电真空业务产品的市场优势地位。

  一是营销力度持续加码，市场开拓成效显著。公司持续优化调整营销策略，在深入挖掘存量业务的基础上，积极开拓新业务和新市场，以推动业务规模的增长。一方面，公司成立市场培育工作领导小组和工作专班，与多家大规模优质企业携手构建高水平战略合作平台，达成多方面合作共识，市场更加稳固。其次，细化营销方案及激发市场营销的动力和活力，依据客户不同需求、不同特点，实施“一厂一策”策略，增加客户满意度和黏度，稳步提升公司市场份额。同时，公司密切关注国内外市场动态，携新技术、新产品参加了汉诺威工业博览会、中国电子材料产业创新发展大会等多场业内顶级展会，有效树立企业品牌形象和助力业务渠道拓展。

  报告期内，公司电线%，增速显著高于电网工程建设投资水平。其中：开关管实现销售收入26,674.99万元，同比增加15.39%；电子管等其他产品实现销售收入5,433.66万元，同比增长9.31%。

  二是提质增效促发展，多点开花显实效。自上年四季度以来，受大宗商品价格上涨影响，公司产品所需原材料及外购件价格持续上涨；同时，随着行业市场竞争加剧，产品价格战愈演愈烈。

  为进一步夯实企业发展基础，公司以“总量增、结构优、成本降”为核心，从细处着手，全面助力企业提质增效。1）生产保障方面，随着市场订单的陆续增加，开年之初公司即进入奋战状态，通过强化产销衔接和计划管控，全力以赴保订单，随着公司各产品生产线的产能持续释放及质量控制能力提升，公司规模效益逐渐凸显。2）结构优化方面，公司结合市场需求及实现产能效益最大化，在优先保障重点项目基础上进一步增强公司重点产品的经营规模，产品结构持续优化，其中固封极柱产品销售收入较同期增加约5个百分点，开关柜销售收入较同期增加约50%。3）成本控制方面，持续推进精细化管理，重点加强技术革新和成002001）本费用的管控，积极推进自动化生产，有效提高生产效率和质量控制能力；同时，全面落实动态成本管理，实行差异跟踪分析，叠加高可靠性材料替代、物料成本锁定、节能降耗等举措的扎实推动，较好地缓解了原材料价格上涨及产品销售降价等不利影响，有效保障公司产品合理的利润空间。

  2、积极把握军工产业发展新机遇和抓实重点领域市场拓展，公司军品业绩实现稳定增长，军工业务利润占比持续提升。

  近年来，随着我国经济迅速发展和国际格局逐步演变，军工装备加速列装，叠加军演强度提升，军品消耗进一步加快；在全军加快武器装备现代化建设的大背景下，军工产业链需求持续增长。报告期内，公司重点加快产能扩充和优化生产线布局，提升稳产、增产能力，持续加大军工产业的投资力度，拓展重点领域业务的广度和深度，不断增强公司在军工领域的竞争力。

  一是易格机械下游订单持续增长，产业一体化优势稳步释放。报告期内，战略合作客户量产订单大幅增加，次新客户批产订单快速增加。为进一步增强企业核心竞争力，促进稳健高效发展，公司在报告期内，开展了以下重点工作：1）抓住机遇，大力开发新客户。自年初以来，科研院所和各主机厂科研项目及批产装备任务都有不同程度的增长，公司密切关注行业动向及结合实际情况进行业务拓展，新开发客户六家，目前已有三家按要求完成试制或首批任务，进入其合格供应商名录，一家正在进行样件试制，另两家已进入前期考察阶段。2）创新驱动，产能释放增效益。

  面对激烈的市场竞争，公司积极破解生产瓶颈，通过持续不断地进行技术创新、技术攻关和精益生产管理，产品生产效率大幅提高、质量稳定性得到有力保证；报告期内在未添置新设备的情况下，产值及人均效率增加了15%以上。3）投资加力，高速发展添动能。为满足军品业务持续增长需要，进一步扩大铸造业务产能，投资设立全资子公司正航科技，正航科技与现有业务能形成较好的协同效益，未来成长性良好，将有利于易格机械进一步提升铸造+机加一体化供应链服务能力。

  报告期内，易格机械实现主营业务收入9,527.42万元，同比增加14.34%；实现净利润2,232.89万元,同比增加16.77%。

  二是西安睿控军品订单陆续落地，国产嵌入式计算机业务蓄势待发。报告期内，军工行业武器装备的迭代更新以及自主可控的加速推进，军用嵌入式计算机产品逐步放量。为加速促进科技成果落地转化，推进公司业绩持续提升，报告期内重点开展了以下工作：1）聚焦问题破瓶颈，加速推进商品市场应用。在计算控制方向，中标某研究所某型“综合处理模块”项目，完成国产锐华嵌入式实时操作系统适配工作；在图形图像方向，中标某所集视频采集、压缩、存储于一体的炮车型号项目，计划下半年提交样机；在无人机领域，先后完成了多次的飞行测试与设计，巡飞弹发射技术取得阶段性成果，将逐渐迈向市场化和批量化；同时，全国产化基于“飞腾腾珑E系列”高端嵌入式COMe和VPX标准版、“飞腾腾珑D系列”桌面CPU已陆续投产，未来可广泛应用在电力、轨道交通、便携式终端设备等。2）强化资源融合，厚植发展优势。公司持续增加研发投入，推进新技术平台核心竞争力的提升，公司30位技术开发人员通过了工信部人才中心和天津飞腾联合认证，授予飞腾平台嵌入式开发工程师，为提升企业技术创新能力和加快技术创新应用提供强动力；同时，公司凭借技术实力与行业口碑，获批成为国家级信创工委会成员单位，公司将依托“信创工委会”平台，更加深入的与各成员单位合作，实现优势互补、资源共享，为行业标准和政策的制定与推广凝智聚力。

  报告期内，西安睿控实现主营业务收入5,115.31万元，同比增加29.74%；实现净利润1,039.54万元,同比增加136.91%。

  三是本部夯实技术实力和行业经验，逐步扩展军品品类和业务范围。报告期内，公司持续推进“电子管军工配套推广及变频装置配套”等工程，全面保障重点型号项目的研制交付，不断强化军工细分领域产品布局和市场开拓。1）坚持以器件为核心向整机和零部件两端扩展的发展策略，大力配合各大科研院所军用电气装备的研制开发工作，顺利完成两台套七零柜、两台套控制屏的整机装配及功能性试验，进一步加快公司在电力电子控制设计制造领域发展步伐；同时，以在研项目为载体，完成高压大功率变频测试平台的搭建，有效保障了项目装配系统的测试进度和交付进度，获得客户高度认可，为项目深度合作及新订单获取奠定了坚实基础。2）深入推进气体开关器件在军工领域的应用和推广，基于完善的技术体系和丰富项目经验，新品8096通过状态鉴定、新品8097已形成小批量销售；同时，公司积极开展市场推广与拓展现有客户的业务面，随着军工装备列装加速落地，公司市场拓展成效逐渐凸显。3）充分发挥高精度零部件批量生产能力优势，与多家科研院所及军工配套加工单位开展业务合作，凭借产品交付的及时性和品质可靠性，顺利进入各合作方的合格供应商名录，有效提升公司军品业务配套能力和新品开发能力，助力获得更大的市场发展空间。

  3、突破关键核心技术壁垒，顺利实现国产首台套氮化铝粉体连续炉的成功投产；全力推进氮化铝粉体规模化稳定量产，助推半导体材料国产化替代提速。

  氮化铝是一种综合性能优良的新型半导体材料，因具有超高热导率、可靠的电绝缘性能，化学稳定性，可突破第一、二代半导体材料的发展瓶颈，已广泛应用于消费电子、半导体、医疗、航空航天等众多领域；公司始终将氮化铝产业化摆在“头号工程”的重要位置，全力突破氮化铝产业关键核心技术“卡脖子”问题，成功实现国内首台套氮化铝粉体连续炉顺利投产和陶瓷制品关键技术的重大突破。由于国内氮化铝行业起步较晚，目前全球高性能氮化铝粉体生产技术主要掌握在日本手中，随着国内半导体市场关键材料及零部件断供危机的日益加剧，公司氮化铝产业迎来重大发展机遇。

  一是国内首台套氮化铝粉体连续炉成功投产，突破氮化铝粉体垄断困局，抢占国内市场先机。

  氮化铝陶瓷性能取决于粉体性能，粉体制备工艺复杂，掌握连续化生产工艺及拥有连续化生产能力更是确保粉体质量的高性能和批次稳定性的核心基础，日本企业正是凭其所掌握的粉体连续式生产技术和设备技术封锁，实现粉体垄断。目前公司顺利完成了自主设计、国产首台套连续式氮化炉设备的装配与工艺调试等工作，成功实现高品质氮化铝粉体的连续化生产。经运行验证，各项技术指标达到设计要求，工艺成熟稳定，具备了设备定型和规模化推广条件，所生产的氮化铝粉体性能超国内行业水平，一致性好，与国内相同规格的粉体相比具备明显的综合成本优势，为公司在构筑市场竞争优势上抢占先机。同时，经权威机构检测认证，公司连续化生产的氮化铝粉体已达国际先进水平，能够满足高热导基板及半导体设备用结构件等高端氮化铝产品用粉体需求，打破日本封锁、垄断困局。

  二是全力推进氮化铝粉体规模化稳定量产，实现年化产能240吨及产品良率持续提升，行业应用加速落地。公司立足氮化铝粉体自产技术优势，加快项目进度建设和实现产品规模化量产，大力推进氮化铝基板、HTCC及结构件等产品的关键技术攻关，以高品质产品回应市场需求。1）氮化铝粉体方面，随着氮化铝粉体连续炉的稳定运行及生产工艺优化定型，公司氮化铝粉体产能持续增长，当前公司氮化铝粉体年化产能已达240吨、产品良率85%以上，并在缩短生产周期、降低能耗、提高生产效率、降低单位成本等方面取得显著成效。2）氮化铝基板方面，完成了7条流延生产线的工艺调试和投产，目前已实现年化产能300万片、产品良率达80%以上，下阶段将随着工艺技术的优化和生产稳定运行，产能和良率将会进一步提升；同时，公司自主创新的即烧结技术、高精度流延技术、超高热导技术和大尺寸结构件烧结技术，大幅提高了氮化铝陶瓷材料生产效率，解决传统氮化铝陶瓷材料生产过程中设备电耗高和工艺气体消耗量大等问题，产品质量达国际先进水平，目前已在下游应用端的二十余家企业进行了验证及实现供货，已成为国内氮化铝基板主要供应商。3）氮化铝HTCC方面，完成了自主原材料配方体系的开发、自主浆料体系的开发，小试产品通过了部分国内外客户认证，十余家客户已纳入合格供应商名单，预计年底前可实现批量出货，目前年化产能已达5万片。4）氮化铝结构件方面，一期项目设计产能已达产，产品已通过了国内部分客户认证，公司所生产的大尺寸结构件已广泛应用于半导体产业的光刻工艺、刻蚀工艺、薄膜工艺、离子注入等工艺中，目前公司产品已经进入半导体设备的核心产业链；此外，公司与中科院某研究所联合开展“半导体用高超精密陶瓷部件”研制攻关，为加速半导体用静电卡盘与加热盘的国产化进程贡献企业力量。

  三是构建开放创新生态，加快培育氮化铝产业发展新动能。公司高度重视技术创新和人才培养，凭借技术实力和创新能力，获得公众认可和企业荣誉。1）着力保障氮化铝业务发展资源配置，重点开展了“高性能氮化铝粉体连续式生产关键工艺技术及装备”、“超厚流延即烧型AlN陶瓷基板关键技术及产业化”、“半导体产线用AlN功能结构器件的精密制造技术”等多项原创性、前沿性科研项目的立项和申报，并获得国家、省、市专项产业资金支持。2）重视人才培养，充分发挥产、学、研、用合作机制，建立省级技术创新中心，与西交大、天津大学、宁夏大学、北方民族大学等多家大学建立了合作关系，并依托人才小高地等人才平台载体，为公司高质量发展蓄势储能提供强有力的智力支撑和人才保证。

  报告期内，成都旭瓷实现营业收入1,505.91万元，较上年同比增长8.81%;实现净利润32.64万元，较上年同比增长151.31万元。

  4、聚焦产业布局和结构调整，全力推进原创性引领性技术攻关及加快创新成果产业化，构筑市场竞争新优势。

  坚持对外合作与自主攻关相结合的“强创新”发展思路，在巩固发展传统业务基础上，积极开拓产业发展新领域。报告期内，公司持续加大科研投入，重点围绕高压真空开关、柔性直流快速开关、核聚变能用发射管及大功率配电成套装置等领域的发展布局，多方位开展技术创新攻关，为公司“提质增效、转型升级”发展保驾护航。

  电气整机方面，立足于大功率变频启动装置、快速真空触发开关、低压大电流真空断路器等成套配电装置系统的技术和经验积累，通过对技术的不断改进和创新，加强与客户的战略合作。

  报告期内，公司深入了解客户短期和长期需求，基于不同需求应用场景，提供定制化系统解决方案。1）大容量环保型高压真空断路器的研制方面，承接了252kV大容量环保型真空断路器关键技术研究项目子任务，重点完成了总体方案设计及断路器的本体结构设计，并完成252kV斥力快速机械开关的装配。2）柔性直流输电系统产品研制方面，重点完成了3.6/500、3.6/800、3.6/850、3.6/2500等多型号的旁路开关样机装配与交付；同时，与科研院所合作启动了±800KV直流断路器用快速机械开关的研制工作。3）断路器装配方面，重点完成1.5kV/4000-75KA产品的小批量供货及1.5kV/6300-100KA低压断路器的型试试验和低频开断试验，产品性能达国际领先水平，将在风电领域加速升级替代传统低压空气断路器产品的应用；同时，完成了40.5kV相控断路器永磁机构及66kV弹操断路器等产品的装配与交付。随着公司技术水平的不断提高、产品成熟度以及市场对公司产品的认可度不断提升,公司业务开拓迅速。

  开关管（真空灭弧室）方面，重点围绕交直流高压输电和新能源为主导方向积极配合用户开展新产品研发及产品应用推广工作。报告期内，南网环保型GIS用126KV真空灭弧室项目，顺利完成温升、绝缘研究性试验和老炼工艺固化，并实现产品销售发货；252kV及以上断路器用真空灭弧室项目中关键技术取得重大突破，按期完成产品样管试制和研究性试验，目前已出合格样管；智能电网旁路开关用气体灭弧室作为柔性直流断路器用旁路开关的创新应用，目前设计方案已经确定，样品加工、装配按计划正常推进中，该项目技术的深入发展，是公司加速推进新能源领域自主创新的又一重要举措。同时，基于公司在高压灭弧室领域的技术实力和客户的认可度，积极拓展下游相关头部企业实施252kV双断口用线kV单/双断口用线kV产品推广、直流接触器项目（1000V/250A）等研发项目，目前合作协议均已签订，项目进度按计划推进中。随着公司一大批科技成果的相继落地转化，将进一步推进企业持续创新发展。

  电子管方面，奋力突破核聚变能源“长脉冲高功率四极管方案设计及关键工艺研究和整管制备”技术壁垒，完成了DB967中期样管制备及DB968中期样管整机测试工作，项目整体进度优于预期，加速可控核聚变能源化利用进程。同时，公司依托持续积累的技术领先性、快速产品化等核心能力，跟据客户的真实需求提供定制化解决方案，结合激光行业国际巨头用户需求，重点完成DB958S及DB960等高性能产品的研制及交付，主要参数均达客户要求，充分展现了公司产品研发和生产核心技术优势。此外，与国内知名半导体企业合作，扩展原广播电视台用DB960、DB971、DB618、DB926电子管产品在半导体加工设备领域的应用，目前DB960、DB971样品已交付客户并通过验证，DB618、DB926已实现批量供货，随着公司产品应用新领域的不断拓展，为公司培育新的业绩增长点提供有力支撑。

  5、持续激发企业高质量发展内生动力和经营活力，凝聚势能助推产业发展转型提效。

  随着企业的发展，公司逐步从生产管理型组织向经营管理型组织转变。报告期内，公司通过一系列组织变革，提升发展软实力及激发组织活力，助力企业战略结构调整和转型升级。

  一是变革管理模式，激发内生动力。积极推进扁平化、平台化、赋能型的组织生态系统建设，

  针对不同业务板块的运营特点及发展成熟度推行灵活高效的市场化经营机制。重点突出总部的管理、营销、投资和孵化四大增值职能，以支撑业务高效运作为出发点，推动管理“标准化”向“精准化”转变，促进公司各业务板块提升自主经营能力和确保市场之间的竞争活力。

  二是坚持目标导向，健全激励机制。合理设定年度经营绩效目标，建立健全绩效评价与薪酬激励体系，将完成年度经营目标的执行情况与各类考核、评价挂钩，使个人与公司整体目标保持一致，激发员工的工作积极性，实现共赢。同时，为充分调动公司董事、高级管理人员、核心人员的积极性和创造性，实施了2023年股票期权与限制性股票激励计划（第一期），向67名管理及核心人员授予股票期权1,592.64万份（调整后）、限制性股票398.16万股（调整后）。本次股权激励计划的实施，进一步提升了员工归属感、凝聚力和向心力，有效推动公司可持续发展。

  旭光公司历经50多年的发展，掌握了电真空器件制造的关键工艺技术，拥有了电真空器件核心零部件制造的高端装备，具备了电真空器件完整产业链的竞争优势。

  目前公司已从单一的电子管研制与生产，演变为集电真空器件、电子整机、高低压成套配电装置及电子工业专用设备、专用陶瓷等为核心业务的多元化发展的重点高新技术企业，是国内最大的金属陶瓷电真空器件生产企业之一，是总装备部、国家科工局认定的军品承制单位。

  多年来公司通过ISO9001质量体系认证、GJB9001B军体系认证和军标生产线认证、国际电工委员会电子元器件质量评定体系认证以及“安全标准化电科标准二级”认证等，是总装备部、国防科工局认定的军品科研生产单位。

  同时“旭光牌真空灭弧室”一直列居行业一线知名品牌，产品行销国内外，得到以国家电网、南方电网、广电总局和德国TRUMF、EATON等为代表的国际国内各行业用户的充分认可并建立了长期合作关系，拥有良好的品牌形象和商业信誉。

  公司是国家级高新技术企业，在电真空器件制造上拥有完整的生产链，具有先进的工艺技术、生产装备及检测设备，特别在核心部件方面具有较强的研发制造能力，持续投入，改造提升了超大功率发射管和气体放电器件的零件及装管的加工、处理、装配、检测能力、同时掌握了关键工具、设备制造技术，超大功率发射管生产线和气体放电器件生产线已具雏形，如公司改造完成净化厂房的升级改造，拥有更高的洁净度与更舒适的工作环境；

  加大技术研发与投入破解扩大经营规模与环保之间的矛盾，做到了增产、减排、达标排放；拥有国内规模最大、自动化水平最高的金属化陶瓷生产线，行业内唯一一条自动化上釉线，拥有国内规模最大及高水平的自动化固封极柱生产线，拥有达到国际先进水平的石墨栅沉积制造技术等。

  同时在零件的制造与处理方面，柔性数控加工生产线、焊料自动冲压线等已陆续安装投入使用，用于零件模具精密加工的厂房改造及加工中心陆续完成投入使用；成立设备制造部，专注于专用核心设备的研发与制造，不仅掌握核心技术，同时还掌握核心设备的制造，使企业更具有更强的发展后劲；多条生产线及自动化设备的运行，稳定了质量、降低了成本、提高了效率。

  公司的资产质量优良，拥有较为充足的货币资金以及流动性良好的银行票据，保持了较低的资产负债率，在应对经济发展趋缓的不利环境、为公司做大做强主业、择机进入新的经营领域等方面，提供了坚实的资金保障和融资空间。

  公司在上个世纪九十年代率先从国外公司引进先进的“陶瓷制造全套技术和主要的装备”，经过20余年的消化、发展和创新，无论是装备水平还是技术实力，均处于国内领先地位；

  公司自主研发的金属化配方及其工艺，其适应范围宽且质量稳定，加上公司工程技术人员不断对新工艺的研发、改进、创新，采用了具有发明专利的金属化瓷件电镀镍工艺，公司金属化瓷件生产规模国内最大奠定了坚实的基础，公司产品质量达到与KCC相当的水平，处于国内领先地位；

  公司不断加大研发和装备的投入，目前公司与合作单位联合研发的国内第一条全自动柔性陶瓷上釉自动线，经过调试和完善并进行了大量的验证试验，已正式投产，公司正在对金属化瓷件自动电镀生产线进行改造升级，不仅达到提升质量还实现更清洁、环保，至此公司的陶瓷金属化水平将得到进一步提高。

  公司拥有在行业内处于领先地位的热解石墨栅沉积与激光精密加工技术、钍钨阴极动态碳化技术和栅极、阴极自动点焊技术，这些核心技术保证了公司大功率发射管业务在国内处于领先地位，其技术指标和产品质量达到国外先进企业水平，其产品60%以上出口到欧洲作为激光加工设备的核心元器件。

  A、公司是国内唯一一家拥有从金属、陶瓷制造到成套电气全产业链的企业，在整个产业链中具有完善的技术、人才和装备以及专业集成优势；

  B、公司是国内最早建立PDM、CAD、CAPP、CAE的企业之一，建立了基于CAE和三维CAD的设计、分析平台；

  C、在开关管的生产过程中，公司在国内率先实现了刷镀工艺的半自动化，在保证产品品质和生产效率提升的同时，减少了对环境的有害物质的排放；

  D、公司自主研发了具有电弧自扩散功能的四级纵磁场电极结构，经数十家用户的试验证实其技术水平处于国内领先地位；

  E、公司固封极柱产品的制造工艺先进，产品局部放电量低、绝缘水平高、确保产品长期运行的可靠性；

  F、公司建立了完整的产品质量保证体系，试验和检测条件完善，并拥有一条与国家电网公司绍兴电力试验站等效的真空开关投切电容器组老练和试验检测装置；

  G、公司成功研制具有电流和电压检测功能的一二次融合的柱上开关用固封极柱。

  公司配合国家电网公司全球能源互联网研究院研制出高压直流断路器用快速机械开关，先后应用于舟山和张北柔性直流示范工程，技术性能处于国际先进国内领先水平，并获得国家电网公司双创基金的支持。

  公司完成了自主设计、国产首台套连续式氮化炉设备的装配与工艺调试等工作，成功实现高品质氮化铝粉体的连续化生产，全力突破了氮化铝产业关键核心技术“卡脖子”问题。

  经投产运行验证，各项技术指标达到设计要求，工艺成熟稳定，具备了设备定型和规模化推广条件，所生产的氮化铝粉体性能超国内行业水平，一致性好，与国内相同规格的粉体相比具备明显的综合成本优势，为公司在构筑市场之间的竞争优势上抢占先机。

  同时，经权威机构检测认证，公司连续化生产的氮化铝粉体已达国际先进水平，能够满足高热导基板、HTCC产品及半导体设备用结构件等高端氮化铝产品用粉体需求，助推国内市场应用逐渐破解封锁、垄断困局。

  同时，公司自主创新的即烧结技术、高精度流延技术、超高热导技术和大尺寸结构件烧结技术，大幅度提高了氮化铝陶瓷材料生产效率，解决传统氮化铝陶瓷材料生产过程中设备电耗高和工艺气体消耗量大等问题，产品质量达国际先进水平。

  目前公司所生产的基板已在下游应用端的二十余家企业进行了验证及实现披露供货，成为国内氮化铝基板主要供应商；所生结构件已大范围的应用于半导体产业的光刻工艺、刻蚀工艺、薄膜工艺、离子注入等工艺中，成功进入半导体设备的核心产业链。

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